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根据吸附(效率高)和催化燃烧(节能)两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，2个或2个以上吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生;脱附下来的有机物已被浓缩(浓度较原来提高几十倍)并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到2000ppm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可满足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附;在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。

吸附过程：有机废气在引风机作用下先通过2级袋式过滤器预处理去除粉尘颗粒和杂物，然后再通过活性炭吸附单元被吸附净化，达到排放要求。

脱附过程：当活性炭吸附床快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生。

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scr反应器采用固定床形式,催化剂为模块放置。反应器内的催化剂层数取决于所需的催化剂反应表面积。典型的布置方式是布置二至三层催化剂层。在上一层催化剂层的上面,是一层无催化剂的整流层,其作用是保证烟气进入催化剂层时分布均匀。通常,在第三层催化剂下面还有一层备用空间,以便在催化剂活性降低时加入第四层催化剂层。在反应器催化剂层间设置吹灰装置,定时吹灰,吹扫时间30～120分钟,每周1～2次。如有必要,还应进行反应器内部的定期清理。反应器下设有灰斗,与电厂排灰系统相连,定时排灰。

1、高含尘布置方式：催化反应器布置于锅炉省煤器和空预器之间。采用高含尘布置方式时，催化反应器一般位于回转式空预器钢构架上部。由于进入反应器的烟气温度处于300-400℃范围内，能够满足多数催化剂的运行温度要求，应而这种布置方式被广泛采用。但是，由于催化剂是在不干净的烟气环境下工作，其使用寿命会受到影响。例如：飞灰中含有nakcasias等成分，使得催化剂受到污染，从而降低催化剂的效能；飞灰对催化剂产生磨损；飞灰可能堵塞催化剂通道；如果烟气温度升高，可能会将催化剂烧结或再结晶而失效；如果烟气温度降低，nh3会与so3及h2o发生反应生成nh4hso4，从而堵塞催化剂通道。

2、低含尘布置方式：脱硝反应器布置在除尘器和湿法脱硫装置之后。采用低含尘布置方式时，由于不存在飞灰对催化反应器的腐蚀和对催化剂的堵塞、污染问题，因此，催化反应器可以做的比较紧凑，体积较小，同时催化剂的使用寿命比较长，一般为3-5年。低含尘的布置方式的主要问题是：由于催化反应器布置在湿法脱硫装置之后，此处的烟气温度仅为60℃左右，因此，需加装ggh和补燃装置以加热烟气，使得能源消耗和运行费用增加。低含尘布置方式的优点是：脱硝设备与锅炉相对独立，对锅炉的设计无特殊要求。